ТЕХНИЧЕСКИЙ УГЛЕРОД
Углерод технический, его получение
Технический углерод (ГОСТ 7885-86) – вид промышленных углеродных продуктов, используемый в основном при производстве резины как наполнитель, усиливающий ее полезные эксплуатационные свойства. В отличие от кокса и пека, состоит почти из одного углерода, по виду напоминает сажу.
Область применения
Примерно 70 % выпускаемого техуглерода используют для изготовления шин, 20 % – для производства резино-технических изделий. Также углерод технический находит применение в лакокрасочном производстве и получении печатных красок, где он выполняет роль черного пигмента.
Еще одна область применения – производство пластмасс и оболочек кабелей. Здесь продукт добавляют в качестве наполнителя и придания изделиям специальных свойств. В небольших объемах применяется техуглерод и в других отраслях промышленности.
Характеристика
Технический углерод – продукт процесса, включающего новейшие инженерные технологии и методы контроля.
Благодаря своей чистоте и строго определенному набору физических и химических свойств, он не имеет ничего общего с сажей, образующейся как загрязненный побочный продукт в результате сжигания угля и мазута, или при работе неотрегулированных двигателей внутреннего сгорания.
По общепринятой международной классификации техуглерод обозначается Carbon Black (черный углерод в переводе с английского языка), сажа по-английски — soot. То есть эти понятия в настоящее время, никоим образом не смешиваются.
Эффект усиления за счет наполнения каучуков техуглеродом имел для развития резиновой промышленности не меньшее значение, чем открытие явления вулканизации каучука серой.В резиновых смесях углерод из большого количества применяемых ингредиентов по массе занимает второе место после каучука.
Влияние же качественных показателей техуглерода на свойства резиновых изделий значительно больше, нежели качественных показателей основного ингредиента – каучука.
Усиливающие свойства
Улучшение физических свойств материала за счет введения наполнителя называется усилением (армированием), а такие наполнители называются усилителями (техуглерод, осажденная окись кремния).
Среди всех усилителей поистине уникальными характеристиками обладает углерод технический.
Даже до вулканизации он связывается с каучуком, и эту смесь невозможно полностью разделить на carbon black и каучук при помощи растворителей.
Прочность резин, полученных на основе важнейших эластомеров:
| Эластомер | Прочность при растяжении, МПа | |
| Ненаполненный вулканизат | Вулканизат с наполнением техуглеродом | |
| Бутадиенстирольный каучук | 3,5 | 24,6 |
| Бутадиеннитрильный каучук | 4,9 | 28,1 |
| Этиленпропиленовый каучук | 3,5 | 21,1 |
| Полиакрилатный каучук | 2,1 | 17,6 |
| Полибутадиеновый каучук | 5,6 | 21,1 |
В таблице показаны свойства вулканизатов, полученных из различных видов каучука без наполнения и наполненных техуглеродом.
Из приведенных данных видно, как существенно влияет наполнение углеродом на показатель прочности резин при растяжении.
Кстати, другие дисперсные порошки, применяемые в резиновых смесях для придания нужной окраски или удешевления смеси — мел, каолин, тальк, окись железа и другие не обладают усиливающими свойствами.
Структура
Чистые природные углероды – это алмазы и графит. Они имеют кристаллическую структуру, значительно отличающуюся одна от другой. Методом дифракции рентгеновских лучей установлено сходство в структуре натурального графита и искусственного материала carbon black.
Атомы углерода в графите образуют большие слои сконденсированных ароматических кольцеобразных систем, с межатомным расстоянием 0,142 нм. Эти графитовые слои сконденсированных ароматических систем принято называть базисными плоскостями. Расстояние между плоскостями строго определенное и составляет 0,335 нм.
Все слои расположены параллельно относительно друг другу. Плотность графита составляет 2,26 г/см3.
В отличие от графита, обладающего трехмерной упорядоченностью, углерод технический характеризуется только двухмерной упорядоченностью. Состоит он из хорошо развитых графитовых плоскостей, расположенных приблизительно параллельно друг другу, но смещенным по отношению к смежным слоям – то есть, плоскости произвольно ориентированы в отношении нормали.
Образно структуру графита сравнивают с аккуратно сложенной колодой карт, а структуру техуглерода с колодой карт в которой карты сдвинуты. В нем межплоскостное расстояние больше, чем у графита и составляет 0,350-0,365 нм. Поэтому плотность техуглерода ниже плотности графита и находится в пределах 1,76-1,9 г/см3, в зависимости от марки (чаще всего 1,8 г/см3).
Окрашивание
Пигментные (окрашивающие) марки технического углерода используются в производстве типографских красок, покрытий, пластмасс, волокон, бумаги и строительных материалов. Их классифицируют на:
- высокоокрашивающий техуглерод (НС);
- среднеокрашивающий (МС);
- нормальноокрашивающий (RC);
- низкоокрашивающий (LC).
Третья буква обозначает способ получения – печной (F) или канальный (С). Пример обозначения: HCF – высокоокрашивающий печной техуглерод (Hiqh Colour Furnace).
Окрашивающая способность продукта связана с размером его частиц. В зависимости от их размера углерод технический подразделяется по группам:
| Средний размер частиц, нм | Марка печного техуглерода |
| 10-15 | HCF |
| 16-24 | MCF |
| 25-35 | RCF |
| >36 | LCF |
Классификация
Технический углерод для резин по степени усиливающего эффекта подразделяют на:
- Высокоусиливающий (протекторный, твердый). Выделяется повышенной прочностью и сопротивляемостью истиранию. Размер частиц мелкий (18-30 нм). Применяют в транспортерных лентах, протекторах шин.
- Полуусиливающий (каркасный, мягкий). Размер частиц средний (40-60 нм). Применяют в разноплановых резинотехнических изделиях, каркасах шин.
- Низкоусиливающий. Размер частиц крупный (свыше 60 нм). В шинной промышленности используется ограниченно. Обеспечивает необходимую прочность при сохранении высокой эластичности в резинотехнических изделиях.
Полная классификация техуглерода дана в стандарте ASTM D1765-03, принятом всеми мировыми производителями продукта и его потребителями. В нем классификация, в частности, ведется по диапазону удельной площади поверхности частиц:
| № группы | Средняя удельная площадь поверхности по адсорбции азота, м2/г |
| 0 | >150 |
| 1 | 121-150 |
| 2 | 100-120 |
| 3 | 70-99 |
| 4 | 50-69 |
| 5 | 40-49 |
| 6 | 33-39 |
| 7 | 21-32 |
| 8 | 11-20 |
| 9 | 0-10 |
Производство технического углерода
Различают три технологии получения промышленного техуглерода, в которых используется цикл неполного сжигания углеводородов:
- печной;
- канальный;
- ламповый;
- плазменный.
Также существует термический метод, при котором при высоких температурах происходит разложение ацетилена или природного газа.
Многочисленные марки, получаемые за счет различных технологий, обладают разнообразными характеристиками.
Технология изготовления
Теоретически возможно получение технического углерода всеми перечисленными способами, однако более 96 % производимого продукта получают печным способом из жидкого сырья. Метод позволяет получать разнообразные марки техуглерода с определенным набором свойств. Например, на Омском заводе технического углерода по данной технологии производится более 20 марок техуглерода.
Общая технология такова. В реактор, футерованный высокоогнеупорными материалами, подается природный газ и нагретый до 800 °С воздух. За счет сжигания природного газа образуются продукты полного сгорания с температурой 1820-1900 °С, содержащие определенное количество свободного кислорода.
В высокотемпературные продукты полного сгорания впрыскивается жидкое углеводородное сырье, предварительно тщательно перемешанное и нагретое до 200-300 °С.
Пиролиз сырья происходит при строго контролируемой температуре, которая в зависимости от марки выпускаемого техуглерода имеет различные значения от 1400 до 1750 °С.На определенном расстоянии от места подачи сырья термоокислительная реакция прекращается посредством впрыска воды. Образовавшиеся в результате пиролиза технический углерод и газы реакции поступают в воздухоподогреватель, в котором они отдают часть своего тепла воздуху, используемому в процессе, при этом температура углеродогазовой смеси понижается от 950-1000 °С до 500-600 °С.
После охлаждения до 260-280 °С за счет дополнительного впрыска воды смесь технического углерода и газов направляется в рукавный фильтр, где технический углерод отделяется от газов и поступает в бункер фильтра. Выделенный технический углерод из бункера фильтра по трубопроводу газотранспорта подается вентилятором (турбовоздуходувкой) в отделение гранулирования.
Производители технического углерода
Мировое производство техуглерода превышает 10 млн тонн. Такая большая потребность в продукте объясняется, прежде всего, его уникальными усиливающими свойствами. Локомотивами отрасли являются:
- Aditya Birla Group (Индия) – около 15 % рынка.
- Cabot Corporation (США) – 14 % рынка.
- Orion Engineered Carbons (Люксембург) – 9 %.
Крупнейшие российские производители углерода:
- ООО «Омсктехуглерод» – 40 % российского рынка. Заводы в Омске, Волгограде, Могилеве.
- ОАО «Ярославский технический углерод» – 32 %.
- ОАО «Нижнекамсктехуглерод» – 17 %.
Технический углерод
ярославский технический углерод, технический углерод
Технический углерод (техуглерод, ТУ, англ. Carbon black) — высокодисперсный аморфный углеродный продукт, производимый в промышленных масштабах.
Иногда для наименования технического углерода применяют термин «сажа», что является неточным, поскольку он (в отличие от термина «техуглерод») описывает углеродные продукты, полученные в неконтролируемых условиях, для которых не характерен фиксированный набор свойств.
- 1 Структура
- 2 Применение
- 3 Усиление резин
- 4 Способы получения
- 5 Классификация
- 6 Воздействие на человека
- 7 Ведущие производители
- 8 См. также
- 9 Примечания
- 10 Ссылки
- 11 Литература
Применение
Технический углерод применяется в качестве усиливающего компонента в производстве резин и пластических масс. Около 70 % всего выпускаемого техуглерода используется в производстве шин, ~20 % в производстве резино-технических изделий.
Остальное количество находит применение в качестве чёрного пигмента; замедлителя «старения» пластмасс; компонента, придающего пластмассам специальные свойства: (электропроводные, способность поглощать ультрафиолетовое излучение, излучение радаров).
Усиление резин
Усиливающее действие техуглерода в составе полимеров во многом обусловлено его поверхностной активностью. Оценить степень изменения свойств резиновых вулканизатов, содержащих 50 % по массе технического углерода разных марок, можно на основе следующих данных (в качестве основы использован БСК — бутадиен-стирольный каучук):
| Суперстойкий к истиранию, печной | SAF | N110 | 20—25 | 25,2 | 1,35 |
| Промежуточный | ISAF | N220 | 24—33 | 23,1 | 1,25 |
| С высокой стойкостью к истиранию, печной | HAF | N330 | 28—36 | 22,4 | 1,00 |
| Быстроэкструдирующийся печной | FEF | N550 | 39—55 | 18,2 | 0,64 |
| Высокомодульный печной | HMF | N683 | 49—73 | 16,1 | 0,56 |
| Полуусиливающий печной | SRF | N772 | 70—96 | 14,7 | 0,48 |
| Средний термический | MT | N990 | 250—350 | 9,8 | 0,18 |
| Каучук бутадиен-стирольный | — | — | — | 2,5 | ~0 |
Следует отметить, что кроме прекрасных физических свойств техуглерод придаёт наполненным полимерам чёрную окраску. В связи с чем, для производства пластмасс, для которых важен конечный цвет (например обувной пластикат) в качестве усиливающего наполнителя применяют т. н. «белую сажу» (аэросил) — высокодисперсный оксид кремния.
Справедливости ради следует отметить, что доля «белой сажи» возрастает и в производстве автомобильных шин, поскольку резиновые вулканизаты на её основе обладают значительно меньшими потерями на трение при качении, что приводит к экономии топлива. Однако, усиливающее действие «белой сажи» и сопротивляемость вулканизатов истиранию пока существенно хуже, чем при использовании техуглерода.
Способы получения
Существует несколько промышленных способов получения технического углерода. В основе всех лежит термическое (пиролиз) или термоокислительное разложение жидких или газообразных углеводородов. В зависимости от применяемого сырья и метода его разложения различают:
- печной — непрерывный процесс, осуществляемый в закрытых цилиндрических проточных реакторах. Жидкое углеводородное сырьё впрыскивается механическими или пневматическими форсунками в поток газов полного сгорания топлива (природный газ, дизельное топливо), причём расходы всех материальных потоков поддерживаются на заданном уровне. Полученную реакционную смесь для прекращения реакций газификации охлаждают, впрыскивая в поток воду. Техуглерод выделяют из отходящего газа и гранулируют;
- ламповый — непрерывный процесс, осуществляемый в специальных проточных реакторах. Жидкое углеводородное сырьё испаряется за счёт подвода теплоты к чаше, в которой оно находится. Пары сырья увлекают внутрь реактора наружный воздух через кольцевой зазор между приёмным зонтом реактора и чашей для сырья. Материальные потоки контролируются лишь частично. Реакционный канал в хвостовой части реактора охлаждается через стенку водой. Техуглерод выделяют из отходящего газа и упаковывают;
- термический — процесс осуществляется в парных реакторах объёмного типа, работающих попеременно. В один из реакторов подают газ (природный, ацетилен) в смеси с воздухом, который, сгорая, нагревает футеровку реактора. В это время во второй предварительно нагретый реактор подают только газ (без воздуха), в ходе протекания реакции футеровка остывает, подачу газа переводят в подготовленный реактор, а остывший разогревают, как описано выше;
- канальный — периодический процесс, осуществляемый в специальных камерах периодического действия, в полу которых установлены щелевые (канальные) горелки. Пламя сгорающего сырья (природный газ) на выходе из горелок сталкивается с охлаждаемым водой металлическим жёлобом, процесс окисления прекращается с выделением техуглерода, который собирается внутри камеры. Полученный продукт периодически выгружают вручную.
Воздействие на человека
По текущим оценкам Международного агентства по исследованиям в области рака, технический углерод, возможно, является канцерогенным веществом для человека и по этой причине отнесён к группе 2B по классификации канцерогенных веществ. Кратковременное воздействие высоких концентраций пыли техуглерода может вызывать дискомфорт в верхних дыхательных путях за счёт механического раздражения.
Ведущие производители
- Доля лидирующих производителей техуглерода в мировом производстве составляет: «Birla» — 14,8 %;«Cabot Corporation» — 14,2 %;«Orion Engineered Carbons» (бывшая Degussa) — 9,5 %;
- Крупнейшие отечественные производители: «Завод технического углерода (г.Омск)» — 40 %;«Ярославский технический углерод» — 32 %;«Нижнекамсктехуглерод» — 17 %.
Мировое производство технического углерода в 2009 году составило около 10 000 000 тонн.
См. также
- Углерод
- Сажа
- Белая сажа
- Активированный уголь
Литература
- В. И. Ивановский. Технический углерод. Процессы и аппараты: Учебное пособие. — Омск: ОАО «Техуглерод», 2004.
- В. И. Берёзкин. Углерод: замкнутые наночастицы, макроструктуры, материалы. — СПб.: АРТЭГО, 2013. — 450 с. — ISBN 978-5-91014-051-0
технический углерод, ярославский технический углерод
Технический углерод Информацию О
Технический углерод
Технический углерод
Технический углерод Вы просматриваете субъект
Технический углерод что, Технический углерод кто, Технический углерод описание
There are excerpts from wikipedia on this article and video
Наш сайт имеет систему в функции поисковой системы. Выше: «что вы искали?»вы можете запросить все в системе с коробкой. Добро пожаловать в нашу простую, стильную и быструю поисковую систему, которую мы подготовили, чтобы предоставить вам самую точную и актуальную информацию.
Поисковая система, разработанная для вас, доставляет вам самую актуальную и точную информацию с простым дизайном и системой быстрого функционирования. Вы можете найти почти любую информацию, которую вы ищете на нашем сайте.
На данный момент мы служим только на английском, турецком, русском, украинском, казахском и белорусском языках.
Очень скоро в систему будут добавлены новые языки.
Жизнь известных людей дает вам информацию, изображения и видео о сотнях тем, таких как политики, правительственные деятели, врачи, интернет-сайты, растения, технологические транспортные средства, автомобили и т. д.
Получение технического углерода
По способу получения газовый технический углерод делится на 3 вида:
- канальный (диффузионный);
- печной масляный (марки ПМ и ПГМ, наиболее популярны П803 гран., П803пыль);
- термический (марка ТГ-10).
Из отходов нефтяного и каменноугольного производства получают ламповый и форсуночный технический углерод. В зависимости от способа получения меняется дисперсность частиц, которая определяет малярно-технические свойства технического углерода и прежде всего глубину цвета. Технический углерод всех марок, кроме ТГ-10, выпускается в гранулированном виде.
Свойства технического углерода
Маслоемкость технического углерода зависит от удельной поверхности и с уменьшением диаметра частиц увеличивается; она составляет для термического технического углерода 50—80, лампового 100—120, канального 200 г/100 г.
Форма частиц технического углерода, как правило, сферическая или близкая к ней; удельная поверхность наиболее дисперсных сортов 90—100 м2/г.
Технический углерод химически инертен, светостоек, обладает высокой красящей способностью и укрывистостью. Благодаря этому он широко используется в разных отраслях промышленности. Наибольшее применение технический углерод находит в резиновой промышленности (особо востребованы №220, №330, №339, №550).
Технический углерод применяется в качестве усиливающего компонента в производстве резин и других пластических масс. Около 70% всего выпускаемого техуглерода используется в производстве шин, ~20 % в производстве резино-технических изделий.
Остальное количество находит применение в качестве чёрного пигмента; замедлителя «старения» пластмасс; компонента, придающего пластмассам специальные свойства: (электропроводные, способность поглощать ультрафиолетовое излучение, излучение радаров).
Пигментами называются продукты, придающие изделию цвет, при этом находящиеся в системе в твердой фазе (в виде частиц) и не вступающие в химические реакции с носителем.
При использовании пигментов в производстве изделий из цементно-песчанных композиций (тротуарная и фасадная плитка, строительные смеси), для окрашивания силикатного кирпича, наливных полов, штукатурки, и других строительных материалов.Наименование класса Код Марка по ASTM D1765 Размер
частиц, нм Растягивающее усилие, МПа Сопротивление истиранию, усл.ед.
| Наименование класса | Код | Марка по ASTM D1765 | Размер частиц, нм | Растягивающее усилие, МПа | Сопротивление истиранию, усл.ед. |
| Суперстойкий к истиранию, печной | SAF | N110 | 20—25 | 25,2 | 1,35 |
| Промежуточный | ISAF | N220 | 24—33 | 23,1 | 1,25 |
| С высокой стойкостью к истиранию, печной | HAF | N330 | 28—36 | 22,4 | 1,00 |
| Быстроэкструдирующийся печной | FEF | N550 | 39—55 | 18,2 | 0,64 |
| Высокомодульный печной | HMF | N683 | 49—73 | 16,1 | 0,56 |
| Полуусиливающий печной | SRF | N772 | 70—96 | 14,7 | 0,48 |
| Средний термический | MT | N990 | 250—350 | 9,8 | 0,18 |
| Каучук бутадиен-стирольный | — | — | — | 2,5 | ~0 |
| Марка по ГОСТ 7885 | Удельная поверхность,10³м²/кг | Йодное число г/кг | >Абсорбция масла, 10 -5 м³/кг | Насыпная плотность кг/м³ |
| П245 | 119 | 121 | 103 | 330 |
| П234 | 109 | 105 | 101 | 340 |
| К354 | 150 | — | — | — |
| П324 | 84 | 84 | 100 | 340 |
| П514 | — | 43 | 101 | 340 |
| П701 | 36 | — | 65 | 420 |
| П702 | 37,5 | — | 70 | 400 |
| П705 | 23 | — | 110 | 320 |
| П803 | 16 | — | 83 | 320 |
| Т900 | 14 | — | — | — |
Гост 7885-86 углерод технический для производства резины. технические условия
ГОСТ 7885-86
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
УГЛЕРОД ТЕХНИЧЕСКИЙ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕЗИНЫ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
| УГЛЕРОД ТЕХНИЧЕСКИЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕЗИНЫТехнические условияCarbon black for rubber industry. Specifications | ГОСТ 7885-86 |
Дата введения 01.01.88
Настоящий стандарт распространяется на технический углерод, являющийся продуктом термоокислительного или термического разложения углеводородов в газовой фазе, и применяется в качестве усилителя при производстве резины для народного хозяйства и экспорта.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).
1. МАРКИ
1.1.Технический углерод изготовляют следующих марок:
П 245 — печной, высокоактивный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с высоким показателем дисперсности и высоким показателем структурности;
П 234 — печной, активный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с высоким показателем дисперсности и средним показателем структурности;
К 354 — канальный, активный, получаемый в диффузионном пламени при термоокислительном разложении природного или попутного газа, с высоким показателем дисперсности и низким показателем структурности;
П324 — печной, активный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с высоким показателем дисперсности и средним показателем структурности;П 514 — печной, среднеактивный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья со средним показателем дисперсности и средним показателем структурности;
П 701 — полуактивный, получаемый при термоокислительном разложении природного газа в чистом виде или с добавками жидкого углеводородного сырья, с низким показателем дисперсности и низким показателем структурности;
П 702 — печной, полуактивный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с низким показателем дисперсности и низким показателем структурности;
П 705 — печной, полуактивный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с низким показателем дисперсности и высоким показателем структурности;
П 803 — печной, малоактивный, получаемый при термоокислительном разложении жидкого углеводородного сырья, с низким показателем дисперсности и средним показателем структурности;
Т 900 — малоактивный, получаемый термическим разложением природного газа, с низким показателем дисперсности и низким показателем структурности.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Технический углерод должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Технический углерод марок П 245, П 234, К 354, П 324, П 514, П 701, П 702 изготовляют гранулированным, марок П 705 и П 803 — гранулированным и негранулированным, марки Т 900 — негранулированным.
2.3. По физико-химическим показателям технический углерод должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.
2.4. В техническом углероде не допускаются посторонние включения.
2.5. Разность удельной адсорбционной и удельной внешней поверхностей для технического углерода марок П 245 и П 234 должна быть не более 10 м2/г.2.3 — 2.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).
| Наименование показателя | Норма для марки | |||||||||
| П245 | П234 | К354 | П324 | П514 | П701 | П702 | П705 | П803 | Т900 | |
| 1. Удельная геометрическая поверхность, м2/г | — | — | 90 — 100 | 75 — 82 | 50 — 57 | — | — | — | — | — |
| 2. Удельная условная поверхность, м2/г | — | — | — | — | — | 33 — 39 | 35 — 40 | 20 — 26 | 14 — 18 | 12 — 16 |
| 3. Удельная внешняя поверхность, м2/г | 109 ± 4 | 98 ± 4 | — | — | — | — | — | — | — | — |
| 4. Йодное число, г/кг | 121 ± 6 | 105 ± 6 | — | 84 ± 6 | 43 ± 4 | — | — | — | — | — |
| 5. Удельная адсорбционная поверхность, м2/г | 119 ± 5 | 109 ± 5 | не более 150 | 84 ± 4 | — | — | — | — | — | — |
| 6. Абсорбция дибутилфталата, см3/Ю0 г | 103 ± 5 | 101 ± 4 | — | 100 ± 5 | 101 ± 4 | 65 ± 5 | 70 ± 5 | 110 ± 5 | 83 ± 7 | — |
| 7. рН водной суспензии | 6 — 8 (6,5 — 8,5) | 6 — 8 | 3,7 — 4,5 | 7 — 9 | 6 — 8 | 9 — 11 | 7 — 9 | 7,5 — 9,5 | 7 — 9 | — |
| 8. Массовая доля потерь при 105 °С, %, не более | 0,9 | 0,9 (0,4) | 1,5 | 0,9 (0,5) | 0,9 | 0,35 | 0,5 | 0,5 | 0,5 | 0,4 |
| 9. Зольность, %, не более | 0,45 | 0,45 (0,3) | 0,05 | 0,45 (0,3) | 0,45 | 0,48 | 0,50 | 0,30 | 0,45 | 0,15 |
| 10. Массовая доля остатка, %, не более, после просева через сито с сеткой: | ||||||||||
| 11. Массовая доля общей серы, %, не более | 1,1 | 1,1 | — | 1,1 | 1,1 | — | 1,1 | — | — | — |
| 12. Исключен (Изм. № 4) | ||||||||||
| 13. Массовая доля пыли в гранулированном углероде, %, не более | 6 | 6 | — | 6 | 6 | 5 | 6 | 6 | 6 | — |
| 14. Насыпная плотность гранулированного углерода, кг/м3 в пределах | — | — | — | — | — | — | — | 320 — 400 | 320 — 400 | — |
| не менее | 330 (310) | 340 (320) | — | 340 (330) | 340 | 420 | 400 | — | — | — |
| 15. Светопропускание толуольного экстракта, %, не менее | 90 | 90 | — | 85 | 85 | — | — | — | — | — |
| 16. Прочность отдельных гранул, Н | — | — | — | — | 0,2 — 0,6 | — | — | — | 0,2 — 0,7 | — |
| 17. Сопротивление гранул технического углерода разрушению на аппарате ГИТ-1, % | 82 ± 7 | 82 ± 7 | — | — | 75 ± 6 | — | — | — | — | — |
| 18. Массовая прочность гранул технического углерода, кг | 5 — 25 (3 — 6) | 5 — 25 (3 — 6) | — | — | 5 — 25 | — | — | — | — | — |
| 19. Массовая доля пыли в гранулированном углероде на аппарате ГИТ-1, %, не более | 6 | 6 | — | — | 6 | — | — | — | — | — |
Примечания:
Применение технического углерода
Подавляющее большинство технического углерода, производимого промышленностью, используется для производства пластических масс и резин. Материал служит усиливающим компонентом. Около 70 % всего выпускаемого технического углерода применяется в изготовлении резины для автомобилей (шин). Незначительную часть материала использует полиграфическая промышленность.
В лакокрасочной отрасли технический углерод применяется при производстве серых и черных атмосферостойких эмалей и красок.
